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        2. 人力資源

          高爐高鋁渣問題的探索與解決

          來源:本站原創 發布時間:2015/01/07

          高爐生產實踐表明,爐渣Al2O3含量超過16%就會對爐況的穩定順行產生較大的不良影響,甚至引起高爐失常。例如,武鋼7號高爐是3200m3大型高 爐,裝備水平先進,投產后,取得了很好的操作指標,但到2009年6月,由于原料成分大幅波動,燒結質量變差,礦石Al2O3含量高,渣鐵流動性變差,渣 鐵不能及時排放,致使爐況順行漸差,造成了爐況的失常,給高爐生產造成了巨大損失。為此,武鋼努力探索解決高爐高鋁渣問題的有效措施。

          根據生產實踐經驗,在Al2O3含量達到18%以上時,依靠高MgO渣來降低爐渣黏度是不可行的,因為提高爐渣MgO含量要靠提高燒結礦中白云石等熔劑 配比來實現,當燒結礦中MgO含量增加時,粘結相的流動性變差,如燃耗不增加則必然引起燒結礦強度降低。最近實驗室研究的結論是,燒結礦中MgO含量以 2.5%為宜,超過此范圍,燒結礦轉鼓指數將趨于下降。因此,要應對原料來源失控引起的Al2O3含量過高的情況,需要研究適宜的高爐造渣制度。降低黏度 的途徑有2個,一是加錳礦(MnO);二是加螢石(CaF2)。由于加錳礦會影響生鐵中Mn的含量,所以應研究適當加入螢石量的方法。

          武鋼7號高爐在2009年7月高爐渣中Al2O3含量全天平均高達18.6%,最高時達22.81%,嚴重影響了渣鐵的流動性和渣鐵的分離,直接導致了 渣鐵排放困難。盡管采取了很多措施,如加錳礦、熱洗爐等措施,但由于爐缸堆積嚴重,爐況長時間不見好轉,最后決定用螢石洗爐。從2009年7月24號到7 月28號,8月3號至7號,加入螢石,螢石用完后再使用Mn礦。洗爐期間補加大量凈焦,用于補充爐缸熱量。從使用效果來看,螢石對爐身粘結的洗刷、對爐缸 堆積的處理作用較為顯著。加入螢石以后,顯著降低了爐渣的熔點,改善了爐渣的流動性,對爐前出鐵排渣作用明顯,這對于爐況的恢復起到了非常重要的作用。

          應該指出,雖然添加螢石有利于改善爐渣流動性,但螢石對爐腹爐缸的冷卻壁有嚴重的侵蝕作用,所以采用螢石洗爐要十分慎重。武鋼在處理7號高爐2009年 7月的爐缸堆積時,螢石是通過爐料均勻加入爐內的,螢石分布于整個料面,螢石大面積和爐腹、爐缸處冷卻系統接觸,造成了大量風口損壞,延緩了恢復時間,以 后在處理因爐渣中Al2O3偏高而引起的爐缸堆積時應加以改進。

          實踐表明,CaF2能降低高Al2O3爐渣黏度,但CaF2對高爐內的耐火材料也 起損壞作用,因此CaF2的使用一般是在因Al2O3含量高,黏度大引起爐缸不活、爐缸堆積等情況下使用。在武鋼爐渣中Al2O3含量日平均小于18%的 情況下,CaF2含量在2.0%左右就可以了。如果在正常生產中長時間加入CaF2使用,則需要考慮高爐內耐火材料的承受能力等問題。

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